《S7-200 PLC基础及应用》在简单介绍低压电器、PLC基础知识及应用特点的基础上，从教学和应用的角度出发，系统地阐述了S7-200 PLC的性能特点、硬件结构、工作原理、编程资源及指令功能。通过大量工程实例，对PLC控制系统的编程环境、网络通信、设计思想、设计方法及调试过程进行了详尽阐述。《S7-200 PLC基础及应用》每章均配有实训和思考练习题。?
    《S7-200 PLC基础及应用》可作为高职院校电气电子工程、自动化、机电等专业的教学用书，也可供相关专业的工程技术人员参考。

前言
第1章 电气控制与PLC基础
1.1 低压电器与电气控制电路
1.1.1 常用低压电器
1.1.2 电气控制电路基础知识
1.2 PLC概述
1.2.1 PLC的产生
1.2.2 PLC的特点
1.2.3 PLC的分类
1.2.4 PLC的应用领域
1.2.5 PLC的发展趋势
1.3 PLC控制和继电器控制的区别
1.3.1 继电接触式控制系统的组成
1.3.2 PLC控制系统的组成
1.3.3 PLC控制与继电器控制的区别
1.4 PLC的工作原理
1.4.1 PLC的扫描工作方式
1.4.2 PLC的工作流程图
1.5 PLC系统的基本结构
1.5.1 硬件结构
.1.5.2 软件组成
1.6 PLC的编程语言
1.6.1 常用的PLC编程语言
1.6.2 PLC的程序结构
1.6.3 PLC的简单应用实例
1.7 实训 PLC的应用及简单实例
1.8 思考与练习

第2章 S7-200 PLC硬件系统及编程资源
2.1 S7-200 PLC硬件系统配置
2.1.1 S7-200 PLC的硬件构成和性能特点
2.1.2 S7-200 CPU的结构和扩展模块
2.1.3 CPU模块连接图
2.2 S7-200 PLC编程软元件
2.2.1 概述
2.2.2 软元件类型和功能
2.3 S7-200 PLC的寻址方式
2.3.1 数据类型
2.3.2 直接寻址与间接寻址
2.4 实训 PLC硬件连接及简单程序
2.5 思考与练习

第3章 S7-200 PLC的基本指令及应用
3.1 概述
3.1.1 S7-200 PLC编程软件简介
3.1.2 S7-200 PLC指令基本格式
3.2 基本逻辑指令
3.2.1 触点输入/线圈驱动输出指令
3.2.2 逻辑与指令
3.2.3 逻辑或指令
3.2.4 逻辑块与指令
3.2.5 逻辑块或指令
3.2.6 置位/复位指令
3.2.7 立即指令
3.2.8 边沿触发指令
3.2.9 堆栈操作指令
3.2.10 取反/空操作指令
3.3 定时器指令
3.3.1 基本概念及定时器编号
3.3.2 通电延时定时器TON（On-Delay Timer）
3.3.3 断电延时定时器TOF（Off-Delay Timer）
3.3.4 保持型通电延时定时器TONR（Retentive On-Delay Timer）
3.3.5 定时器当前值刷新方式
3.4 计数器指令
3.4.1 基本概念及计数器编号
3.4.2 递增计数器CTU（Count Up）
3.4.3 递减计数器CTD（Count Down）
3.4.4 增减计数器CTUD（Count UP/Down）
3.5 比较指令
3.5.1 比较指令运算符
3.5.2 比较数据类型
3.5.3 比较指令格式
3.6 程序控制指令
3.6.1 跳转指令
3.6.2 循环指令
3.6.3 停止、结束及看门狗复位指令
3.6.4 子程序
3.6.5 “与”ENO指令
3.7 实训 常用基本逻辑指令编程练习
3.8 思考与练习

第4章 S7-200 PLC顺序控制指令及应用
4.1 PLC功能图概述
4.1.1 功能图基本概念
4.1.2 功能图结构
4.1.3 功能图转换成梯形图
4.2 顺序控制指令
4.2.1 顺序控制指令的格式与功能
4.2.2 顺序控制指令示例
4.2.3 顺序控制指令使用说明
4.3 实训 顺序控制指令编程练习
4.4 思考与练习

第5章 S7-200 PLC功能指令及应用
5.1 数据传送指令
5.1.1 单个数据传送指令
5.1.2 块传送指令
5.1.3 字节交换与填充指令
5.2 算术和逻辑运算指令
5.2.1 算术运算指令
5.2.2 增减指令
5.2.3 数学函数指令
5.2.4 逻辑运算指令
5.3 移位指令
5.3.1 左移和右移指令
5.3.2 循环左移和循环右移指令
5.3.3 移位寄存器指令
5.4 表功能指令
5.4.1 填表指令
5.4.2 查表指令
5.4.3 表中取数指令
5.5 转换指令
5.5.1 数据类型转换指令
5.5.2 编码和译码指令
5.5.3 七段显示码指令
5.5.4 字符串转换指令
5.6 中断指令
5.6.1 中断源、中断事件号及中断优先级
5.6.2 中断指令的格式与功能
5.6.3 中断设计步骤
5.7 高速处理指令
5.7.1 高速计数指令
5.7.2 高速脉冲输出
5.8 PID操作指令
5.8.1 PID算法
5.8.2 PID回路输入转换及标准化数据
5.8.3 回路输出值转换成标定数据
5.8.4 正作用和反作用回路
5.8.5 回路输出变量范围、控制方式及特殊操作
5.8.6 PID回路表
5.8.7 PID回路指令
5.8.8 PID编程步骤及应用
5.9 时钟指令
5.9.1 读实时时钟指令TODR
5.9.2 写实时时钟指令TODW
5.10 实训 中断等功能指令编程练习
5.11 思考与练习

第6章 STEP7-Micro/WIN编程软件及应用
6.1 STEP7-Micro/WIN V4.0安装
6.1.1 计算机配置要求
6.1.2 硬件连接
6.1.3 软件安装
6.1.4 在线连接
6.2 STEP7-Micro/WIN V4.0功能简介
6.2.1 编程软件基本功能
6.2.2 窗口组件及功能
6.3 程序编辑
6.3.1 建立项目
6.3.2 编辑程序
6.3.3 创建逻辑网络的规则
6.4 编译下载
6.4.1 程序编译
6.4.2 程序下载
6.5 调试监控
6.5.1 PLC的工作模式
6.5.2 选择扫描次数
6.5.3 状态监控
6.6 实训 STEP7-Micro/WIN编程软件练习
6.7 思考与练习

第7章 S7-200 PLC网络通信及应用
7.1 S7-200 PLC网络通信实现
7.1.1 S7-200 PLC网络通信概述
7.1.2 S7-200 PLC网络通信协议
7.1.3 网络通信配置实例
7.2 S7-200 PLC通信指令和应用
7.2.1 网络读与网络写指令
7.2.2 发送与接收指令
7.2.3 获取与设置通信口地址指令
7.3 实训 S7-200 PLC网络通信实验
7.4 思考与练习

第8章 PLC控制系统简介
8.1 PLC控制系统的结构类型
8.1.1 单机控制系统
8.1.2 集中控制系统
8.1.3 远程I/O控制系统
8.1.4 分布式控制系统
8.2 PLC控制系统的设计步骤
8.3 PLC硬件配置选择与外围电路
8.3.1 PLC硬件配置
8.3.2 PLC外围电路
8.4 PLC软件设计
8.4.1 PLC软件设计的基本原则
8.4.2 PLC软件设计的内容和步骤
8.5 PLC控制系统运行方式及可靠性
8.5.1 PLC控制系统的运行方式
8.5.2 PLC控制系统的可靠性
8.6 PLC控制系统安装调试
8.6.1 PLC控制系统的安装
8.6.2 PLC控制系统的调试
8.7 PLC控制系统应用实例
8.7.1 原理介绍
8.7.2 系统控制要求
8.7.3 控制系统I/O资源分配
8.7.4 选定PLC型号
8.7.5 控制系统原理图
8.7.6 控制系统软件设计
8.8 实训 步进电动机运动控制
8.9 思考与练习

第9章 PLC控制系统设计实例
9.1 三相异步电动机带延时的正反转控制设计
9.1.1 工作原理
9.1.2 系统控制要求
9.1.3 控制系统I/O资源分配
9.1.4 选定PLC型号
9.1.5 控制系统接线图
9.1.6 控制系统软件设计
9.2 水塔水位实时检测控制系统设计
9.2.1 工艺过程
9.2.2 系统控制要求
9.2.3 控制系统I/O资源分配
9.2.4 选定PLC型号
9.2.5 控制系统接线图
9.2.6 控制系统软件设计
9.3 散装物料输送系统设计
9.3.1 工艺过程
9.3.2 系统控制要求
9.3.3 控制系统I/O资源分配
9.3.4 选定PLC型号
9.3.5 控制系统接线图
9.3.6 控制系统软件设计
9.4 叶片式混料机控制设计
9.4.1 工艺过程
9.4.2 系统控制要求
9.4.3 控制系统I/O资源分配
9.4.4 选定PLC型号
9.4.5 控制系统接线图
9.4.6 控制系统软件设计
9.5 自动搬运车控制系统设计
9.5.1 工艺过程
9.5.2 系统控制要求
9.5.3 控制系统I/O资源分配
9.5.4 选定PLC型号
9.5.5 控制系统接线图
9.5.6 控制系统软件设计
9.6 炼钢厂喂丝机控制系统
9.6.1 工艺过程
9.6.2 系统控制要求
9.6.3 控制系统I/O资源分配
9.6.4 选定PLC型号
9.6.5 控制系统接线图
9.6.6 控制系统软件设计
9.7 实训 机械手动作模拟
9.8 思考与练习
附录
附录A 电气简图用图形符号（部分）
附录B S7-200 PLC基本指令集
部分习题参考答案
参考文献

    国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：“可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式、模拟式的输入和输出控制各种类型的机械和生产过程。可编程序控制器及其外围设备，都应按易于使工业控制系统连成一个整体、易于扩充其功能的原则设计。”
    1.2.1 PLC的产生
    PLC问世以前，人们主要利用继电接触式控制系统控制工业生产过程。继电接触式控制系统主要由继电器、接触器、按钮、行程开关等组成，具有结构简单、价格低廉、维护容易、抗干扰能力强等优点，在工业控制领域中有广泛的应用。但是，继电接触式控制系统采用固定的接线方式，灵活性差、工作频率低、触点易损坏、可靠性差。
    20世纪60年代，随着工业自动化程度的提高和计算机科学技术的飞速发展，对工业控制器的要求也越来越高。1968年，美国通用汽车公司（GM）为了适应生产工艺不断更新的需要，提出了把计算机的完备功能以及灵活性好、通用性强等优点与继电接触式控制系统的简单易懂、操作便捷、价格低廉等特性结合起来，做成一种能适应工业环境的通用控制装置，并简化编程方法及程序输入方法，使不熟悉计算机的人员也能很快掌握。
    1969年美国数字设备公司（DEC）根据美国通用汽车公司的要求研制出了第一台PLC（PDP.14），并在美国通用汽车公司的生产线上试用成功，取得了满意的效果，PLC自此诞生。
    20世纪70年代，随着微电子技术的发展，出现了微处理器和微型计算机。微型技术被应用到PLC中，不仅用逻辑编程取代硬接线逻辑，还增加了运算、数据传送和处理等功能，使PLc真正成为一种工业控制计算机设备。
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