《图解精益生产之精益动作改善指导手册》结合先进的精益生产方式和中国制造业企业发展的实际情况，帮助企业掌握一套先进的发现、分析和消灭浪费的工具；系统调查影响生产效率的因素，寻求好的工作方法与工作时间，使产品、物料、机器和人均能有效运作，达到提高生产效率、缩短交期和降低成本的目标。本书适合大学工业工程学生、企业生产管理人员、IE工程师、精益从业者、精益咨询人员以及其他具有一定精益基础的读者阅读与学习。

1.现场管理的先进与否直接关系一家企业的利润空间，影响着企业的成败。以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，日本丰田开始结合企业实际情况不断推广工业工程，在20世纪六七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界，使丰田汽车超过美国的汽车牌子，成为世界第1，人们称为丰田生产方式（或精益生产）。
2.而当今的制造型企业正面临着巨大的变革和艰巨的挑战：市场需求的个性化发展；产品生命周期不断缩短；产品的标准追求国际化；员工的流动性不断加大……如何提升企业的制造管理水平？如何应对以上众多挑战？其中，基层管理者担着现场管理和制造过程控制的重任，对他们的培养日益成为企业人才培养的重点。
3.然而，大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的，技术能力过硬，但对于如何带领团队完成现场KPI缺乏足够的经验与方法，经常被以下问题弄得焦头烂额：浪费随处可见，但问题何在，如何解决却没有头绪；同样的问题总是重复发生，再三叮嘱也没有用；员工缺乏问题意识，对现场问题熟视无睹；对现场改善方法一知半解，无法在现场有效运用；工作任务重，完成订单都没有时间了，更别提改善了；缺少改善积极性，也缺乏有效的改善工具等。
4.精益生产正在蓬勃开展，但是相关的工具类的参考书却少得可怜。在生产或者企业中往往需要用到动作改善来进行改善生产线生产效率，但单单从培训教材中学习到的动作改善知识过于简单不好理解、缺少步骤化推进思路和很少具有借鉴意义的案例。很多是原有的工业工程教材课本中学习到了动作改善的相关知识，但是很多新的改善工具工业工程教课书没有提及，需要有新的书籍来参考。所以,王清满老师根据自身实践和培训经历，编写了相关的精益工具类操作指导手册，
5.本书按照动作改善中改善进程，一步一步循序渐进的方式来展示动作改善，为了帮助读者更好地理解加入漫画图片和改善案例来帮助读者进行理解。动作改善全面解决方案（动作改善套路、常见动作改善、丰田标准三票改善及简单自动化改善）。本书包含拿来即可用的方法，图文并茂、通俗易懂、丰富实用的动作改善案例，是针对性很强的精益工具实操手册，能够开拓读者动作改善的思路。

王清满 
咨询顾问 
东莞精启企业管理咨询有限公司兼职咨询师 
美资Linear Electronics（SZ）LTD公司精益导师 
艾默生家电应用（深圳）有限公司精益*级工程师 
精益*级工程师 
Six sigma黑带 
艾默生精益Lean Champion认证 


程 庚 
华南理工大学工业工程硕士 
合资汽车生产公司改善部门主管 
2008年在日本进行精益化改善研修 
2010年由日本老师带领完成精益专家课程培训 
12年生产制造行业经验：9年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验，3年设备管理领域实践经验 
擅长领域：包括TPS精益生产、Jidoka（自动化）、LCIA简便自动化、Poka-Yoke防错技术、5S管理、TWI、JIT物流构建、KANBAN拉动生产、SMED快速换模、Kaizen、现场管理工具的运用与指导、TPM全员生产保全、VSM、QCC活动、创新思维等。

第 一章动作改善与变革 1 
1．1 七大浪费与动作改善 2 
1．2 动作改善思考与心态 5 
1．2．1 与其改善设备，不如先改善作业 6 
1．2．2 巧迟不如拙速 8 
1．2．3 故步自封、停滞不前 9 
1．2．4 暴露问题而不是掩盖问题 11 
1．2．5 推卸工作，认为一切都办不到 12 
1．2．6 领导以身作则参与改善 14 
1．2．7 从能做的事情着手 15 
1．2．8 改善是持续的而不是一次性的 17 
1．3 动作改善的整体思路 20 
1．3．1 步骤1：改善对象的选定 21 
1．3．2 步骤2：改善目标的设定 22 
1．3．3 步骤3：现状分析 24 
1．3．4 步骤4：改善对策检讨 28 
1．3．5 步骤5：改善实行 30 
1．3．6 步骤6：改善效果的确定 31 
1．3．7 步骤7：维持管理 33 
1．3．8 动作改善思路 35 
1．4 用改善活动来创造改善环境 38 
1．4．1 改善活动 39 
1．4．2 创造好的改善环境 40 
1．4．3 营造改善氛围的活动 41 
第 二章 动作改善分析方法——12种常见动作浪费 61 
2．1 动作分类（增值、非增值和浪费） 62 
2．2 常见的12种典型动作浪费 64 
2．2．1一只手（两手）空闲的浪费 65 
2．2．2 双手交叉（换手操作） 72 
2．2．3 动作中途变换的浪费 76 
2．2．4 疲劳作业浪费 79 
2．2．5不懂作业技巧的浪费 86 
2．2．6 监视的浪费 87 
2．2．7动作幅度太大的浪费 93 
2．2．8 有更好的操作的动作浪费 101 
2．2．9 减少动作的浪费 107 
2．2．10 工件的翻转 112 
2．2．11 步行浪费 115 
2．2．12 视线寻找、挑选 117 
第三章 标准作业 123 
3．1 标准作业在丰田生产方式中的位置 126 
3．2 标准作业的前提条件 128 
3．2．1 人的作业方面 129 
3．2．2 设备方面 129 
3．2．3 质量方面 130 
3．3 标准作业的定义 130 
3．4 标准作业的好处 131 
3．5 标准作业的三要素 132 
3．5．1 要素之一：作业节拍（TT） 133 
3．5．2 要素之二：作业顺序 134 
3．5．3 要素之三：标准手持 136 
3．6 标准作业的制定 139 
3．6．1 时间观测简介 139 
3．6．2 现场测量操作时间 143 
3．6．3 现场观察时间注意事项 146 
3．6．4 步骤之一：制作各工序能力表 148 
3．6．5 步骤之二：制作作业组合票 152 
3．6．6 步骤之三：制作标准作业票 160 
3．7 标准作业及改善 163 
3．7．1 标准作业改善的步骤 164 
3．7．2 通过标准三票发现问题点 166 
3．7．3 标准作业改善事例 180 
3．8 作业观察 185 
3．8．1 为什么需要作业观察 185 
3．8．2 什么是作业观察 186 
3．8．3 作业观察推进指南 187 
第四章 动作改善实施：简便自动化（LCIA） 197 
4．1 简便自动化简介 198 
4．1．1 LCIA的历史背景及定义 198 
4．1．2 简便自动化与自动化的关系 201 
4．1．3 简便自动化与工业4．0的关系 206 
4．1．4 简便自动化对动作改善实施的作用 210 
4．2 简便自动化的核心支柱及实施技能 226 
4．2．1 简便自动化的两大核心支柱 226 
4．2．2 简便自动化实施的元件介绍 230 
4．2．3 简便自动化实施的技能 244 
4．3 简便自动化的推进过程及案例实操 281 
4．3．1 简便自动化的推进过程 281 
4．3．2 简便自动化的图例 289 
4．3．3 简便自动化的案例练习 299